En una moderna planta el frigorífico entrerriano procesa 160 mil pollos diarios con sistemas automatizados y emplea a 350 personas. El subgerente de la empresa detalló el circuito industrial y el creciente consumo de pollo trozado.
La planta frigorífica de Fadel, ubicada sobre ruta 23, a pocos km de Pronunciamiento, procesa cada día 160 mil aves en un circuito industrial automatizado.
Siguiendo estrictas normas de calidad e inocuidad, los pollos son procesados hasta transformarse en distintos productos comerciales, que van desde pollo entero, hasta pollo trozado, listo para salir a los mercados, tanto locales como de exportación.
En una entrevista, Lisandro Bonari, subgerente del establecimiento, explicó que el sistema apunta a garantizar eficiencia, calidad e inocuidad alimentaria, además de cumplir con normas de bienestar animal.
Un modelo moderno y automatizado
La planta, una de las más recientes del sector avícola nacional, cuenta con dos turnos de 8 horas y emplea a unas 350 personas. “La única vez que al pollo lo toca un ser humano es durante el trabajo de colgado en la noria. Nosotros buscamos siempre ir automatizando todos los procesos”, sostuvo Bonari, y agregó: “En esta planta tenemos sistemas de control y seguimiento donde medimos parámetros e indicadores de cumplimiento”.
El ciclo productivo inicia con pollos incubados y criados en granjas integradas. A los 45 días, con un peso promedio de 3 kilos, las aves son trasladadas en camiones al frigorífico. Allí, se las insensibiliza conforme a las normas vigentes, lo que impide que sientan dolor durante el degüello. Luego, se realiza el desplume mediante máquinas con “dedos” de goma, y se continúa con un proceso de eviscerado totalmente automático.
Exportación y tecnología de conservación
“Los menudos se clasifican y se separan. Tenemos corazones, panza, hígados. El 100% de la producción de corazones se exporta a Brasil”, precisó el subgerente. Luego, el pollo ingresa al chiller, donde su temperatura se reduce de 40 a -4 grados, lo que asegura su conservación.
Tras esa etapa, las piezas se dividen entre pollo entero y trozado. “Hoy estamos haciendo un 30% de pollo entero y un 70% trozado. Se cortan las alas, los cuartos traseros, y se filetea la carcasa para obtener la pechuga sin hueso”, describió Bonari a Bichos de Campo.
Aunque la automatización es central, aún se emplea personal para controlar manualmente el trozado. “Revisan que no quede ningún hueso en las piezas deshuesadas”, indicó el responsable de la planta.
IQF y nuevas tendencias del consumo
El proceso finaliza con el embolsado de las piezas en presentaciones de 1,5 a 15 kilos, según el destino comercial. Además, Fadel incorporó tecnología IQF (Individual Quick Freezing), que congela rápidamente cada pieza para evitar que se adhieran entre sí.
“El IQF hace un enfriado por fuera que conserva sus propiedades. Eso facilita que, al comprar una bolsa de 5 kilos de pechuga, se puedan tomar de a una sola para cocinar”, explicó Bonari.
Consultado sobre los tiempos de faena, detalló: “El primer pollo se cuelga todos los días a las 4 de la mañana y entra al túnel de frío cerca de las 6. Estimo que el pollo está saliendo alrededor del mediodía, para cargarse y ser comercializado”, comentó.
Finalmente, Bonari subrayó la preferencia creciente de los consumidores: “Se vende el 100% del trozado. Notamos que el mercado va migrando hacia ese tipo de producto y se está dejando de a poco de consumir el pollo entero”.
Crédito: Bichos de Campo
